Seis décadas han pasado desde que echara a andar la fábrica de Carrocerías de Renault en Valladolid. Un recorrido que arrancó en 1965 y ha llevado a la factoría a contar con siete tecnologías -embutición, inyección de plásticos, soldadura, pintura, montaje de paragolples, baterías y refactory-. Así, las instalaciones vallisoletanas, que han incorporado ya a sus procesos Inteligencia Artificial para asegurar la «calidad», se ha convertido en un punto «estratégico» y «clave» para la marca automovilística, según apuntó ayer su director, Diego Paulini, durante una visita para los medios de comunicación. Con más de 1.200 empleados -el 21 por ciento mujeres-, de sus talleres de embutición de acero y alumnio -los más grandes del grupo- salen un total de 37 millones de piezas al año, mientras que de los de inyección en plástico superan los dos millones. Desde allí se producen, además, casi 700.000 paragolpes montados en sincronización con las fábricas que los demandan y dispuestos para incorporar en los vehículos y más de 200.000 baterías para híbridos. Abastecen a los cinco modelos que montan las factorías que la marca del rombo fabrica en España en Valladolid, Palencia y Sevilla, pero también parten con destino a otros puntos de Europa o para recambios.Noticia Relacionada estandar No Refactory Valladolid reacondiciona ya más de 1.700 vehículos y emplea a 25 personas ABC «Responde a los desafíos de la transición ecológica y a la creciente conciencia social en materia de sostenibilidad», destaca el director general de Renault Group EspañaRobots, carretillas programadas e importantes procesos de automatización se han sumado a una fábrica que ha conseguido llegar a marcas como los 3.000 puntos de soldadura por minuto o las 450 piezas pintadas a la hora de un quince colores diferentes. En muchos de sus procesos se ha añadido la Inteligencia Artificial para «asegurar la calidad». Por ejemplo, en la comprobación de los conectores de las baterías que se fabrican desde 2019 y se envían a las fábricas de Valladolid, Palencia o Tánger, para corroborar el diseño de las piezas que salen de embutición o en el sistema de inyección de plásticos. La última de las áreas incorporadas a la factoría de Carrocerías de Valladolid ha sido el Refactoring, según ha indicado su subdirector, Álvaro Jiménez. Desde este año se dedican a transformar «vehículos usados para una nueva vida» , una tarea que también hacen desde la planta de Sevilla y de las que ya han salido más de 4.000 vehículos. Jiménez quiso agradecer además a los trabajadores el «compromiso» demostrado en esta andadura. Por su parte, el director de comunicación de Renault Group España, José Antonio León, hizo un repaso por la historia de la fábrica y subrayó que tiene «gran pasado e historia, pero muchísimo futuro» por delante. «Es necesaria» para el desarrollo del «polo industrial» y «estamos muy contentos» con sus resultados, apuntó. Además, el director Industrial del Polo Iberia, José Martín Vega, destacó que la factoría vallisoletana es «el ejemplo más claro» de «integración vertical». Seis décadas han pasado desde que echara a andar la fábrica de Carrocerías de Renault en Valladolid. Un recorrido que arrancó en 1965 y ha llevado a la factoría a contar con siete tecnologías -embutición, inyección de plásticos, soldadura, pintura, montaje de paragolples, baterías y refactory-. Así, las instalaciones vallisoletanas, que han incorporado ya a sus procesos Inteligencia Artificial para asegurar la «calidad», se ha convertido en un punto «estratégico» y «clave» para la marca automovilística, según apuntó ayer su director, Diego Paulini, durante una visita para los medios de comunicación. Con más de 1.200 empleados -el 21 por ciento mujeres-, de sus talleres de embutición de acero y alumnio -los más grandes del grupo- salen un total de 37 millones de piezas al año, mientras que de los de inyección en plástico superan los dos millones. Desde allí se producen, además, casi 700.000 paragolpes montados en sincronización con las fábricas que los demandan y dispuestos para incorporar en los vehículos y más de 200.000 baterías para híbridos. Abastecen a los cinco modelos que montan las factorías que la marca del rombo fabrica en España en Valladolid, Palencia y Sevilla, pero también parten con destino a otros puntos de Europa o para recambios.Noticia Relacionada estandar No Refactory Valladolid reacondiciona ya más de 1.700 vehículos y emplea a 25 personas ABC «Responde a los desafíos de la transición ecológica y a la creciente conciencia social en materia de sostenibilidad», destaca el director general de Renault Group EspañaRobots, carretillas programadas e importantes procesos de automatización se han sumado a una fábrica que ha conseguido llegar a marcas como los 3.000 puntos de soldadura por minuto o las 450 piezas pintadas a la hora de un quince colores diferentes. En muchos de sus procesos se ha añadido la Inteligencia Artificial para «asegurar la calidad». Por ejemplo, en la comprobación de los conectores de las baterías que se fabrican desde 2019 y se envían a las fábricas de Valladolid, Palencia o Tánger, para corroborar el diseño de las piezas que salen de embutición o en el sistema de inyección de plásticos. La última de las áreas incorporadas a la factoría de Carrocerías de Valladolid ha sido el Refactoring, según ha indicado su subdirector, Álvaro Jiménez. Desde este año se dedican a transformar «vehículos usados para una nueva vida» , una tarea que también hacen desde la planta de Sevilla y de las que ya han salido más de 4.000 vehículos. Jiménez quiso agradecer además a los trabajadores el «compromiso» demostrado en esta andadura. Por su parte, el director de comunicación de Renault Group España, José Antonio León, hizo un repaso por la historia de la fábrica y subrayó que tiene «gran pasado e historia, pero muchísimo futuro» por delante. «Es necesaria» para el desarrollo del «polo industrial» y «estamos muy contentos» con sus resultados, apuntó. Además, el director Industrial del Polo Iberia, José Martín Vega, destacó que la factoría vallisoletana es «el ejemplo más claro» de «integración vertical».
Sus instalaciones han incorporado procesos tecnológicos e Inteligencia Artificial para asegurar «la calidad» en las piezas que salen de sus líneas
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